Wilson^® HÄRTEVERGLEICHSPLATTEN

Wilson®-Rockwell®-Härtevergleichsplatten — Wilson-Rockwell-Härtevergleichsplatten

Wilson® Vickers- und Knoop-Härtevergleichsplatten — Wilson Vickers- und Knoop-Härtevergleichsplatten

Wilson® Brinell-Härtevergleichsplatten — Wilson Brinell-Härtevergleichsplatten

Vickers und Knoop-Härtevergleichsplatten

Wilson-Härtevergleichsplatten

Rockwell^®, Brinell, Vickers und Knoop

Härteprüfungen liefern wichtige Informationen und Erkenntnisse über die Haltbarkeit, Festigkeit und Flexibilität eines Materials. Sie spielt eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der strukturellen Integrität und der Bewertung der Qualität von Komponenten in allen Branchen. Buehlers branchenführende Härtevergleichsplatten gewährleisten Genauigkeit, Integrität und Rückverfolgbarkeit bei Härteprüfverfahren. Das umfassende Sortiment an Skalen und Vergleichsplatten, die mit Rockwell-, Brinell-, Knoop- und Vickers-Prüfungen verbunden sind, spiegelt Buehlers Engagement wider, durch fortschrittliche Härteprüflösungen eine sichere und effiziente Welt zu schaffen.

Gleichbleibende Qualität

Buehler gewährleistet hohe Anfoderungen an die Wärmebehandlung, um die Gleichmßigkeit der Härtevergleichsplatten zu garantieren. Durch die Anwendung unseres Fachwissens in der Probenpräparation und der hochwertigen Produktion stellen wir Härtevergleichsplatten mit der höchsten Oberflächengüte her.

Zuverlässig

Alle Härtevergleichsplatten von Wilson werden im Wilson Hardness Calibration Laboratory in Binghamton, NY, kalibriert. Das Wilson-Labor ist von A2LA nach ISO-IEC 17025 akkreditiert und die im Kalibrierungsprozess verwendeten Prüfgeräte werden einem strengen Überwachungsprozess unter Verwendung von NIST-rückverfolgbaren Geräten unterzogen.

Fortschrittlich

Das Buehler Test Block Calibration Laboratory verwendet modernste Buehler-Härteprüfsysteme für die Kalibrierung, um während des gesamten Kalibrierungsprozesses ein Höchstmaß an Kontrolle und Konsistenz zu gewährleisten.

Härtevergleichsplatten auswählen

Rockwell

Tägliche Überprüfung gemäß ASTME18 & ISO 6508-1:

Für jede Rockwell-Skala, die verwendet werden soll, muss eine tägliche Überprüfung durchgeführt werden.
Mindestens ein Härtevergleichsplatte mit +/- 15 HR der zu messenden Härte.
Alternativ können auch zwei Härtevergleichsplatten verwendet werden: eine mit einer höheren und eine mit einer niedrigeren Härte als die zu messende Härte.

Indirekte Prüfung nach ASTM E18 & ISO 6508-2:

Bei der indirekten Prüfung werden für jede zu prüfende Skala 3 Härtevergleichsplatten verwendet (eine für den oberen, eine für den mittleren und eine für den unteren Bereich), die mindestens 5 HR voneinander entfernt sind.
Die Rockwell-Härtewerte für hohe, mittlere und niedrige Bereiche hängen von der Rockwell-Skala ab.
Wenn nicht alle drei Bereiche verfügbar sind, verwenden Sie den/die verfügbaren Bereich(e) und überprüfen Sie auch eine andere Skala mit derselben Prüfkraft unter Verwendung aller drei Bereiche (hoch, mittel und niedrig).

Vickers und Knoop

Tägliche Überprüfung nach ASTM E92 & E384, ISO 6507-1 & 4545-1:

Die tägliche Überprüfung muss für jede zu verwendende Vickers- und/oder Knoop-Skala (ASTM E92), für jeden zu verwendenden Eindringkörper (ASTM E384) und für jede zu verwendende Prüfkraft (ISO 6507-1 & ISO 4545-1) durchgeführt werden.
Mindestens eine Härtevergleichsplatte mit einem Härtewert, der ungefähr dem des zu messenden Materials entspricht.

Indirekte Prüfung nach ASTM E92 & E384:

Die indirekte Prüfung muss die folgenden Kriterien erfüllen:
1. Mindestens zwei Härtevergleichsplatten, wobei jede Skala mit mindestens einer Härtevergleichsplatte überprüft werden muss.
2. Mindestens zwei der Härtevergleichsplatten müssen aus unterschiedlichen Härtebereichen stammen.
3. Die Differenz zwischen zwei Härtevergleichsplatten muss mindestens 100 Punkte betragen.
4. Die höchste Prüfkraft ist an einer Vergleichsplatte aus dem niedrigeren Härtebereich zu prüfen, um den größten Eindruck zu erzeugen. Die niedrigste Kraft ist an einer Vergleichsplatte aus dem höheren Härtebereich zu prüfen, um den kleinsten Eindruck zu erzeugen.

Härtebereiche nach Vickers und Knoop:

Niedriger Bereich: <240 HV <250 HK

Mittlerer Bereich: 240-600 HV 250-650 HK

Hoher Bereich: >600 HV >650 HK

Brinell

Tägliche Überprüfung gemäß ASTM E10 & ISO 6506-1:

Die tägliche Überprüfung muss für jede zu verwendende Brinell-Skala durchgeführt werden.
Mindestens eine Härtevergleichsplatte mit einem Härtewert, der ungefähr dem des zu verwendenden Materials entspricht.

Indirekte Prüfung nach ASTM E10 & ISO 6506-2:

Die indirekte Prüfung muss die folgenden Kriterien erfüllen:
1. Mindestens zwei Härtevergleichsplatten, wobei für jede zu prüfende Prüfkraft mindestens eine Härtevergleichsplatte vorhanden sein muss.
2. Mindestens zwei Härtevergleichsplatten, eine für den niedrigen und eine für den hohen Bereich, für jede zu verwendende Eindringkugelgröße.
3. Wenn mehr als eine Skala den gleichen Eindringkörper verwendet, muss die höchste Prüfkraft mit einer Härtevergleichsplatte aus einem niedrigeren Härtebereich abgenommen werden. Um mit niedriger Prüfkraft einen großen Eindruck zu erzeugen muss die Härtevergleichsplatte weich sein und es muss die niedrigste Prüfkraft mit einer Härtevergleichsplatte aus einem höheren Härtebereich abgenommen werden.
4. Jede Härtevergleichsplatte muss auf eine der spezifischen Brinell-Skalen (Kombination aus Eindringkörpergröße und Prüfkraft) kalibriert werden, die überprüft werden soll.

Vickers- und Knoop-Härtebereiche:

Niedriger Bereich: <125 HBW

Mittlerer Bereich: 125 – 225 HBW

Hoher Bereich: > 225 HBW

Bestellinformationen

Produkt-Literatur

Anwendungsleitfaden für Härtevergleichsplatten

Katalog für Härteprüfung

Geeigneter Eindrucksabstand

Passende Produkte

Eindringkörper

Übersicht unserer Auswahl an ISO- und ASTM-zertifizierten Eindringkörpern

Spannvorrichtungen

Finden Sie die richtige Probenhalterung für Ihre Anwendung

Vickers-Knoop Vibration Isolation Systems

Tisch mit aktiver Schwingungsdämpfung

Wilson Härteprüfgeräte

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Geeigneter Eindrucksabstand

Bei der Eindrückung eines Prüfblocks kommt es in der unmittelbaren Umgebung des Eindrucks häufig zu einer Härtesteigerung aufgrund von Eigenspannungen und Kaltverfestigung. Wird der Eindruck zu nahe an der Kante des Werkstücks angebracht, kann dies dazu führen, dass nicht genügend Material zur Kontrolle der Verformung vorhanden ist, was zu ungenauen Härtemesswerten führt. Die Einhaltung definierter Normen verhindert solche Fehler.

Vickers

Nach ASTM-Normen:
Der Abstand zwischen zwei Eindrücken oder einem Eindruck und der Kante des Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache der Diagonale (dV) des Eindrucks betragen.

Gemäß den ISO-Normen:
Der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier Eindrücke muss bei Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen mindestens das Dreifache und bei Leichtmetallen, Blei und Zinn sowie deren Legierungen mindestens das Sechsfache der Diagonale (dV) des Eindrucks betragen.

Der Abstand zwischen der Mitte eines Eindrucks und dem Rand des Prüfstücks muss bei Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen mindestens das Zweieinhalbfache der Diagonale (dV0) und bei Leichtmetallen, Blei und Zinn und deren Legierungen mindestens das Dreifache betragen.

Knoop

Gemäß den ASTM-Normen:
Der Abstand zwischen zwei Vertiefungen beträgt mindestens das Zweifache der Diagonale (dK) der Vertiefung und das Zweieinhalbfache der Breite (dW) der Vertiefung. Der Abstand zwischen der Mitte eines Eindrucks und dem Rand eines Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache der Diagonale (dK) oder der Breite (dW) des Eindrucks betragen.

Rockwell und Brinell

Gemäß den ASTM- und ISO-Normen:
Der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Vertiefungen muss mindestens das Dreifache des Durchmessers (d) der Vertiefungen betragen.

Der Abstand von der Mitte eines Eindrucks zu einer Kante des Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache des Durchmessers des Eindrucks betragen.

Gemäß den ISO-Normen:
Der Abstand zwischen zwei Eindrücken muss mindestens das Zweifache der Diagonale (dK) des Eindrucks und das Dreieinhalbfache der Breite (dW) des Eindrucks betragen. Der Abstand zwischen der Mitte eines Eindrucks und dem Rand eines Prüfstücks muss mindestens das Dreieinhalbfache der Diagonale (dK) oder der Breite (dW) des Eindrucks betragen.

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