HÄRTEPRÜFUNG EINDRINGKÖRPER

Eindringkörper

Bei der Härteprüfung wird ein Eindringkörper mit einer bestimmten Größe, Form und aus einem bestimmten Material in die Oberfläche eines Prüflings gepresst, um einen Härtewert zu ermitteln. Der resultierende Eindruck wird entweder anhand der Eindringtiefe oder der Abmessungen des resultierenden Eindrucks gemessen. Die Härteprüfung spielt eine wichtige Rolle in der Materialprüfung, Qualitätskontrolle und Bauteilabnahme. Buehler bietet ein komplettes Sortiment an Eindringkörpern für die Skalen Vickers, Knoop, Rockwell und Brinell. Weitere Informationen finden Sie in den untenstehenden Produktgruppen.

Erfahren Sie mehr über Eindringkörper für die Härteprüfung und ihre Konzepte von unseren Experten in unserem Blogbeitrag “Konzepte für die Härteprüfung“.

Bestellinformationen

Bitte kontaktieren Sie unser Applikationslabor, wenn Sie Unterstützung bei der Auswahl eines geeigneten Eindringkörpers für Ihre Anwendung benötigen.

Vickers und Knoop

Wählen Sie einen Eindringkörper pro Kraftmessdose

*VH3300 hat einen fest montierten Eindringkörper, der in der Kraftmessdose enthalten ist. Es ist kein separater Eindringkörperhalter erforderlich.

Rockwell

Rockwell Eindringkörper passen auf R574, RH2150, RB2000 und ältere Prüfgeräte von Wilson.

*Die Skalen C, D und A beziehen sich auf die regulären Rockwell-Skalen, die Skalen N auf die Superrockwell-Skalen.

** WC = Wolframkarbid

Rockwell-Prüfkits
Die Kits enthalten empfohlene Eindringkörper und Härtevergleichsplatten für die jeweiligen Skalen

Brinell

Beinhaltet Eindringkörper mit Hartmetallkugel und Zertifikat.

*Eindringkörper sind für die Verwendung mit Härteprüfgeräten der Serie VH3000 zertifiziert.

**Produkte nur in Nordamerika und Südamerika erhältlich

Universal

Die Prüfgeräte der Serie UH4000 bieten Optionen für Eindringkörper in den Skalen Vickers, Knoop, Rockwell und Brinell. Die Artikelnummern enthalten gegebenenfalls Revolveradapter

Produkt-Literatur

Anwendungsleitfaden für Härtevergleichsplatten

Katalog Härteprüfung

Buehler Produktkatalog

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Geeigneter Eindrucksabstand

Bei der Eindrückung eines Prüfblocks kommt es in der unmittelbaren Umgebung des Eindrucks häufig zu einer Härtesteigerung aufgrund von Eigenspannungen und Kaltverfestigung. Wird der Eindruck zu nahe an der Kante des Werkstücks angebracht, kann dies dazu führen, dass nicht genügend Material zur Kontrolle der Verformung vorhanden ist, was zu ungenauen Härtemesswerten führt. Die Einhaltung definierter Normen verhindert solche Fehler.

Vickers

Nach ASTM-Normen:
Der Abstand zwischen zwei Eindrücken oder einem Eindruck und der Kante des Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache der Diagonale (dV) des Eindrucks betragen.

Gemäß den ISO-Normen:
Der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier Eindrücke muss bei Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen mindestens das Dreifache und bei Leichtmetallen, Blei und Zinn sowie deren Legierungen mindestens das Sechsfache der Diagonale (dV) des Eindrucks betragen.

Der Abstand zwischen der Mitte eines Eindrucks und dem Rand des Prüfstücks muss bei Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen mindestens das Zweieinhalbfache der Diagonale (dV0) und bei Leichtmetallen, Blei und Zinn und deren Legierungen mindestens das Dreifache betragen.

Knoop

Gemäß den ASTM-Normen:
Der Abstand zwischen zwei Vertiefungen beträgt mindestens das Zweifache der Diagonale (dK) der Vertiefung und das Zweieinhalbfache der Breite (dW) der Vertiefung. Der Abstand zwischen der Mitte eines Eindrucks und dem Rand eines Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache der Diagonale (dK) oder der Breite (dW) des Eindrucks betragen.

Rockwell und Brinell

Gemäß den ASTM- und ISO-Normen:

Der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Vertiefungen muss mindestens das Dreifache des Durchmessers (d) der Vertiefungen betragen.

Der Abstand von der Mitte eines Eindrucks zu einer Kante des Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache des Durchmessers des Eindrucks betragen.

Gemäß den ISO-Normen:
Der Abstand zwischen zwei Eindrücken muss mindestens das Zweifache der Diagonale (dK) des Eindrucks und das Dreieinhalbfache der Breite (dW) des Eindrucks betragen. Der Abstand zwischen der Mitte eines Eindrucks und dem Rand eines Prüfstücks muss mindestens das Dreieinhalbfache der Diagonale (dK) oder der Breite (dW) des Eindrucks betragen.

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